从能耗角度来看，直线电动缸的优势也比较明显。

直线电动缸是将电能直接转化为机械能，能量转换效率高，一般能达到60%。而且，直线电动缸在不工作时，基本不消耗电能，只有在接收到动作指令时才会消耗能量，就像一个 “节能小能手”。

传统气缸则不同，它需要通过压缩机将空气压缩成高压气体作为动力源，在这个过程中，压缩机本身就会消耗大量的电能。

而且，由于气缸在运行过程中存在气源泄漏、气体压缩和膨胀等能量损失，实际的能量转换效率较低，一般只有30%左右。据统计，在一些使用大量气缸的工厂中，仅仅是压缩空气系统的能耗就占整个工厂能耗的 10% - 30% ，比直线电动缸的能耗成本高出不少。

在运行过程中，传统气缸由于气体的可压缩性和运动时产生的惯性，在活塞运动到行程末端时，容易产生较大的冲击力，这不仅会对气缸本身造成磨损，还可能导致与气缸连接的设备部件受到损坏。

在一些自动化生产线中，气缸推动工件进行搬运时，如果没有良好的缓冲措施，工件可能会因为气缸的冲击而发生位移甚至损坏，影响生产质量和效率。

为了解决这个问题，直线电动缸通常会配备先进的缓冲装置和控制系统。

通过传感器实时监测直线电动缸的运动状态，当检测到即将到达行程末端时，控制系统会自动调整电机的输出，降低直线电动缸的运行速度，实现平稳的缓冲，大大减少了冲击力对设备的损害 。

在一些对设备稳定性和寿命要求较高的精密加工设备中，直线电动缸的这种缓冲设计就显得尤为重要，能够有效延长设备的使用寿命，减少维护成本和停机时间。