这次的项目是位于长三角的复合材料与软包结构件制造企业，他们原有一条真空热压成型线长期采用液压系统驱动上压板。随着产品精度要求提升与车间环保压力加大，液压站的三处短板日益突出：一是油污渗漏风险威胁真空腔体洁净度，二是压力闭环响应慢、保压精度波动超过 ±5%，三是待机功耗高、噪音大。客户提出明确改造目标 —— 在不改变真空腔尺寸与压合节拍的前提下，完成 "以电代液" 升级。

通又盛解决方案

我司为其配套一台大推力折返式伺服电动缸，布置于真空室下方机架内，通过导柱直接驱动动压板。整套方案由伺服电机、行星减速机、滚珠丝杠副与高强度缸体组成，额定推力 50 kN，峰值 80 kN，行程 200 mm，重复定位精度 ±0.02 mm。控制层采用总线型伺服驱动器，支持压力 — 位置双闭环切换，可在 HMI 上自由编程多段压合曲线：快速合模→软接触→阶梯升压→恒温保压→泄压回程。

设备整体沿用客户原有真空腔体与加热板，仅将液压缸替换为电动缸并重新标定力传感器，改造成本低、停机周期短。

改造后连续运行六个月，客户现场数据显示：

压力控制精度由 ±5% 提升至 ±1%，保压阶段压力漂移小于 0.5%，产品层间气泡率下降约 70%；

换型时间缩短 —— 不同产品只需调用预设压合工艺配方，无需重新调校液压溢流阀；

能耗显著下降：电动缸仅在压合动作时段耗电，待机功率从液压站的 1.8 kW 降至不足 50 W，综合节电约 60%；

现场环境改善：彻底消除液压油泄漏与油温散热问题，车间噪音下降 8 dB，通过洁净车间复审。

客户设备工程师评价："电动缸把压力曲线做成了可复制的数据资产，每一批产品都能追溯压合力、行程与时间，这在以前液压机上是做不到的。"

为什么选伺服电动缸

真空热压、层压、热成型这类工位，对洁净度、力控精度与可编程性要求高，而恰恰是液压缸最难兼顾的环节。伺服电动缸将电机的旋转运动经丝杠转化为直线推力，无需液压介质、无泄漏风险，推力与位置可实时采集上传，天然契合工业 4.0 与智能制造产线的数据化要求。

从 几 kN 的小型压装到数百 kN 的重型压合，通又盛电动缸已广泛服务于新能源电池、复合材料、3C 电子、汽车零部件与科研试验设备等领域。如需针对您的工位选型、校核推力曲线或评估改造方案，欢迎随时联系我们获取免费技术选型支持。