玻璃制造过程中，高温是常见的工况，如玻璃熔炉附近温度可达上千摄氏度，即使在成型和加工环节，环境温度也可能高达数百摄氏度。

高温会对钢制重载精密电缸的零部件产生严重影响。一方面，高温会使钢制重载精密电缸电机的绝缘材料性能下降，缩短电机使用寿命，甚至导致电机烧毁；另一方面，高温会使丝杆等传动部件发生热变形，影响钢制重载精密电缸的定位精度和运动稳定性。

此外，高温还会加速密封材料的老化，降低钢制重载精密电缸的防护性能 。

玻璃制造过程中会产生大量玻璃粉尘，这些粉尘具有硬度高、颗粒细小的特点。

粉尘容易进入钢制重载精密电缸内部，磨损丝杆、螺母、导轨等精密传动部件，导致传动精度下降和机械故障。

同时，粉尘堆积还可能影响钢制重载精密电缸的散热，使电机温度升高，进一步降低钢制重载精密电缸的性能。此外，粉尘还可能对钢制重载精密电缸的电气元件造成损害，如短路、接触不良等，影响钢制重载精密电缸的正常运行 。

随着玻璃制造行业对产品精度要求的不断提高，对钢制重载精密电缸的高精度控制提出了更高挑战。

玻璃制造过程中的微小误差都可能导致产品质量下降，如玻璃厚度不均匀、切割尺寸偏差等。

尽管钢制重载精密电缸本身具有较高的精度，但在实际应用中，受到负载变化、机械振动、温度波动等因素的影响，其控制精度难以长期保持。

例如，在玻璃切割过程中，切割头的负载会随着切割进度发生变化，这会影响钢制重载精密电缸的定位精度，导致切割尺寸出现偏差 。

玻璃制造机械通常是一个复杂的系统，包含多种不同功能的设备和部件。钢制重载精密电缸在与其他设备集成时，可能面临通信协议不兼容、控制逻辑不协调等问题。

不同厂家生产的钢制重载精密电缸和其他设备可能采用不同的通信接口和控制协议，这增加了系统集成的难度和成本。

此外，钢制重载精密电缸的控制算法需要与整个玻璃制造工艺流程相匹配，以实现高效、稳定的生产，这对系统的兼容性和协同性提出了较高要求 。