锂电池作为新能源产业的“核心能量载体”，其生产工艺对精度、一致性和安全性的要求达到了苛刻级别。而推杆式电动缸的出现，恰好解决了传统驱动方案的痛点，成为锂电池制造全流程的“精度管家”：

• 极片叠片/卷绕：

方形电池的极片堆叠需要数百层正负片与隔膜精准对齐，偏差超过0.1mm就可能影响电池性能。

推杆式电动缸凭借±0.01mm级的定位精度，配合多轴联动与视觉反馈系统，将单层对齐误差控制在±0.05mm以内，整叠错位率从0.8%降至0.1%以下，同时让叠片节拍提升30%以上，支撑高能量密度电池的大规模量产。

在卷绕工序中，推杆式电动缸驱动卷针实现恒张力控制，避免极片起皱、松脱，保障电芯一致性。

• 电芯入壳与焊接：

电芯入壳时，过大压力可能压伤极片，位置偏差会导致后续焊接失效。

推杆式电动缸通过力控传感器实时监测入壳压力（精度±0.1N），将定位精度控制在±0.03mm，使壳体划伤率下降72%。

而在顶盖焊接环节，推杆式电动缸驱动焊接头实现XYZ三轴微调，对位精度稳定在±0.02mm，让焊接良率从98.5%提升至99.9%，彻底解决漏焊、虚焊导致的气密问题。

• 注液与模组压装：

电解液注液量误差过大会影响电池容量，推杆式电动缸通过精密位移控制注液针插入深度，配合流量计量，将注液误差缩小至±0.3%以内。

在电池模组压装中，重载推杆式电动缸可提供稳定的大推力输出，将极片压实厚度误差控制在±0.01mm，助力模组能量密度提升15%以上。