合模是注塑成型的第一道关键工序，其精度直接决定模具贴合度、锁模力均匀性，进而影响产品是否出现飞边、缺料等缺陷，同时也关系到模具的使用寿命。丝杠电动缸在合模环节的应用，彻底改变了传统液压系统 “刚性冲击” 的弊端，通过多段速伺服控制实现智能化锁模流程。

1. 精细化工作流程

在注塑周期启动时，丝杠电动缸驱动动模板按照预设程序分阶段运动：

快速趋近阶段：丝杠电动缸以较高速度驱动动模板向定模板移动，缩短空行程时间，提升整体生产效率；

低压探测阶段：当模板接近模具时，丝杠电动缸系统自动切换为低压低速运行，通过力传感器实时监测模板接触力，精准捕捉模具贴合瞬间，避免因速度过快导致模具碰撞；

高压锁模阶段：在模具完全贴合后，丝杠电动缸输出稳定且均匀的锁模力，根据产品材质和结构的差异，锁模力可精准调节，确保模具型腔紧密闭合，防止注塑时熔料溢出。

2. 核心技术优势

力与位置双闭环控制：通过伺服电机与高精度滚珠丝杠的协同，丝杠电动缸实现锁模力误差控制在 ±1% 以内，位置重复精度达 ±0.01mm，彻底解决传统液压系统锁模力不均导致的模具错位问题；

低冲击、低磨损：丝杠电动缸的多段速平滑切换减少模板与模具的刚性冲击，模具使用寿命延长 30% 以上，同时避免因冲击产生的设备振动噪音；

节能降耗：相比液压系统，丝杠电动缸在空行程阶段能耗降低 40%，待机阶段能耗仅为液压系统的 1/5，长期使用可显著降低企业电费成本；

环境友好：丝杠电动缸无需液压油，避免油液泄漏导致的环境污染与设备污染，减少油污清理与油品更换的维护工作。